一、除油树脂简介
       除油树脂除油技术核心是利用除油介质(特种耐高温树脂)的亲油疏水性从水中分离乳化油分子和溶解油分子，并可在线及时排出。在除油设备内设置树脂床，利用高温树脂的亲油疏水性从水中分离乳化油分子和溶解油分子，并自行进行“破乳”、“捕捉”、“富集”，及时将凝结水中油分子收集在树脂表面上。当吸附在树脂上的油分子达到饱和状态后，受水的流动冲击，富集的油以大油滴的形式自动分离，分离后的大油滴进人油水分离器自行分离。脱油后的树脂重新开始自行进行“破乳”、“捕捉”、“富集”过程。

二、执行标准 Q/NZG 088-2014

三、理化性能指标

四、除油设备

       树脂凝集油：从亲油树脂层上解除的油滴是毫米级大小，而进入树脂层水中的油滴为直径小于 100 微米的机械分散油滴。

第一步骤：凝集
       亲油树脂亲油基团吸引水中的分散油滴，在油及亲油树脂间的低表面张力，使油在树脂球粒上凝集。

第二步骤：分离
       为利用油的浮力，处理水水流为自下而上，亲油树脂需要固定不被水流冲起，并在单位树脂床中，树脂表面积须达到最大值，这可将亲油树脂置于两个筛网间，当水经过树脂床时，分散油滴集合在树脂表面形成薄膜。随着油在树脂上连续吸附，膜的厚度达到临界值。被处理水水流的冲力，油与水比重的差异可将油膜从树脂表面上撕下，这形成除油的第二步骤：分离，当油膜从树脂表面去除后，分离过程就开始，这时脱出的油滴比凝结水进水中油滴尺寸大得多。被处理水水流将释出油滴通过树脂层及上部树脂护网，按照物质平衡，凝集器在稳态下运行，进入树脂层的油量与从树脂层释出的油量平衡。进入树脂层的油滴尺寸一般在10~130 微米之间，从树脂层释出的油滴一般大于 150 微米。

       带着油滴的处理水经过漏斗形出口（漏斗形出口流速快，产生吸力，有利于带走树脂层表面吸附的油滴）进入分离区，这时处理水水流速度降低，水流方向也改变，油滴将从处理水流中由于油水比重不大及油滴尺寸增大而分离，这些油滴是分散颗粒，按照 STOKE 定律有一个上升速率，经过分离区的凝结水速率须受限制不使夹带这些已增大尺寸的油滴，精心设计的分离区将使油滴收集在容器的顶冠部分，集结的油基本上是纯油，水分含量不超过 0.5%。

       在凝集器顶冠部分收集的油量是进水中含油量的函数，如被处理水含油量 1mg/L，流速为 100m³/h，每天最大收集油量为 2.5 升。在正常情况下，凝集器回收的油量是不大的，如炼油厂加热装置泄漏，将使大量的油进入凝结水，这时凝结水含油量将达 100 mg/L，每天收集油的体积将达到 0.25 m³。

       处理后的凝结水含油量一般可低于 1mg/L（以红外分光光度计测定），如被处理水进水含油量小于 100mg/L，则出水含油量与进水含油量无关。平均出水含油量都能维持在 0.3~0.5mg/L。

       为了保护除油凝集器的内部装置，须监测树脂床的压差，如压差比洁净树脂床时的压差超过 0.35 kg/cm2（5 磅/平方英寸），就通过自动报警装置报警。这时自上而下冲洗 10~30 分钟，可很快将压差恢复至正常值。冲洗频率随凝结水中悬浮杂质含量而定，按照运行经验，约为 7 至 40 天。冲洗所耗水仅占处理水总量的 0.1~0.3%。悬浮物一般为腐蚀产物，主要为氧化铁，这些氧化铁的粒径范围，一部分通过树脂层，而另一部分则留在树脂层内。亲油树 脂有可能被铁污染，要尽量避免。
五、技术优势：
       1、不受含油量和含油种类的限制，最大含油量可达到 1000mg/L，涵盖蒸汽凝结水、石化企业循环水、工业废水、油田污水等各种工况。
       2、吸附和解析过程连续进行，周而复始，无需人工操作。
       3、树脂一次性投入无需再生。
       4、进水温度≤120℃时，运行时间 5～10 年。
       5、处理效果好(≤0.3mg/L)，能满足工业锅炉进水要求。
       6、高温凝结水不需要降温，节能节水效益明显。
       注：树脂要基本装满，运行流速为 5~8BV！